Christian Bleiel, Leiter der Komponentenfertigung bei ŠKODA AUTO, erklärt: „Mich freut es, dass wir mit dem heutigen Tag die Marke von 100.000 produzierten Hochvolt-Traktionsbatterien knacken. Dieser Erfolg belegt die hohe technische Kompetenz unseres Teams ebenso wie die Bedeutung unserer Komponentenfertigung im Konzern: Neben dem ŠKODA SUPERB iV und dem OCTAVIA iV kommen unsere Batterien auch in Plug-in-Hybridmodellen der Marken AUDI, SEAT und Volkswagen zum Einsatz. Pro Tag produzieren wir mittlerweile fast 800 Batterien.“
Die Produktion der Hochvolt-Traktionsbatterien am Standort Mladá Boleslav lief im September 2019 an, bevor sie der tschechische Automobilhersteller in der Folge schrittweise hochfuhr. Es dauert etwa zwei Stunden, um eine Batterie herzustellen, dabei durchläuft sie 66 verschiedene Arbeitsstationen. Alle 88 Sekunden läuft am Unternehmensstammsitz in Mladá Boleslav eine Batterie für Modelle mit Plug-in-Hybridantrieb auf Basis des Modularen Querbaukastens (MQB) vom Band.
Auf einer Fläche von rund 2.000 Quadratmetern arbeiten pro Schicht 58 Mitarbeiter, das Handling besonders schwerer oder unhandlicher Teile übernehmen insgesamt 13 Roboter. Sie sind auf ein Gewicht zwischen 210 und 500 Kilogramm ausgelegt und steuern die Batteriemodule in die Fertigungslinie ein oder verladen die fertigen Batteriesysteme auf Paletten.
Auf der Fertigungslinie werden die Module für die linke und rechte Hälfte eines Batteriepacks zunächst getrennt montiert. Sie erhalten eine spezielle Wärmeleitfolie, die Hitze ableitet und der Kühlung des zusammengebauten Batteriesystems dient. Zusätzlich wird zwischen den beiden Modulen ein spezieller Flüssigkeitskühler installiert, bevor die beiden Module in einem massiven Aluminiumgehäuse verbunden werden. Anschließend werden sämtliche Voraussetzungen für den Einbau ins Fahrzeug getroffen: Neben der notwendigen Elektronik erhält das Batteriepack auch alle nötigen Leitungsstränge, Dichtungen, und Halterungen.
Bevor die Batterien verbaut werden, durchlaufen sie umfassende Tests, unter anderem prüft die Belegschaft den Kühlkreislauf sowie die gesamte Traktionsbatterie auf Dichtigkeit. Um sicherzustellen, dass das Verfahren zuverlässig funktioniert, werden in regelmäßigen Intervallen speziell präparierte Testbatterien eingeschleust. Nach der Dichtigkeitsprüfung steht an insgesamt 13 Prüfständen die Kontrolle der elektrischen Funktionen an. Hierzu gehören etwa das Zusammenspiel von Hochvolt- und Niedervolt-Komponenten sowie eine Prüfung der elektrischen Isolation. Abschließend wird jedes Batteriesystem auf einen Teil seiner maximalen Kapazität aufgeladen.
Die Schulungen von Mitarbeitern und Auszubildenden sowie von Beschäftigten in Zuliefererbetrieben zur Vorbereitung auf die Anforderungen im Bereich Elektromobilität haben bereits mehr als 16.000 Teilnehmer durchlaufen. Allein in den kommenden zwei Jahren investiert ŠKODA AUTO in die Aus- und Weiterbildung seiner Belegschaft jeweils 45 Millionen Euro. Produktseitig elektrifiziert der Automobilhersteller schrittweise sein gesamtes Modellportfolio und investiert bis zum Jahr 2025 1,3 Milliarden Euro in neue rein batterieelektrische und teilweise elektrifizierte Modelle sowie in die Batterieproduktion.
