Bratislava, 9. februára 2021 – Spoločnosť ŠKODA AUTO dnes vyrobila stotisícu vysokonapäťovú trakčnú batériu. Aby boli v sídle podniku v Mladej Boleslavi vytvorené predpoklady pre výrobu batérií, investovala česká automobilka v roku 2019 takmer 25,3 milióna eur. V areáli s plochou približne 2000 štvorcových metrov vznikajú aj batérie pre plug-in-hybridy koncernových značiek AUDI, SEAT a Volkswagen. Závod má k dispozícii aj najmodernejšie testovacie zariadenie, na ktorom sa batérie dôkladne testujú, čím je zaistené splnenie najvyšších bezpečnostných a kvalitatívnych štandardov.
Christian Bleiel, vedúci výroby komponentov spoločnosti ŠKODA AUTO, hovorí: „V našom hlavnom výrobnom závode v Mladej Boleslavi vyrábame na modernej linke denne takmer 800 vysokonapäťových trakčných batérií, ktoré montujeme do plug-in hybridných modelov. Dnes prekročíme hranicu 100 000 vyrobených vysokonapäťových trakčných batérií. Tento úspech je dôkazom vysokej technickej kompetencie nášho tímu a významu našej výroby komponentov v rámci koncernu: popri modeloch ŠKODA SUPERB iV a OCTAVIA iV slúžia naše batérie aj v plug-in hybridných modeloch značiek AUDI, SEAT a Volkswagen.“
Výroba vysokonapäťových trakčných batérií v mladoboleslavskom závode bola zahájená v septembri 2019, česká automobilka potom výrobu postupne zvyšovala. Výroba jednej batérie trvá približne dve hodiny, batéria pritom prejde 66 rôznymi pracovnými stanicami. Každých 88 sekúnd zíde vo výrobnom závode v sídle spoločnosti v Mladej Boleslavi z linky jedna batéria pre plug-in hybridné modely na báze modulárnej platformy s priečne uloženým motorom (MQB)
Na ploche približne 2000 štvorcových metrov pracuje každú zmenu 58 zamestnancov, manipuláciu s mimoriadne ťažkými alebo neskladnými dielmi zaisťuje celkom 13 robotov. Tie sú konštruované na hmotnosť od 210 do 500 kilogramov a vkladajú batériové moduly do výrobnej linky alebo vykladajú hotové batériové systémy z linky na palety.
Na výrobnej linke sa moduly pre ľavú a pravú polovicu batériového systému najskôr montujú separátne. Sú vybavené špeciálnou fóliou, ktorá odvádza teplo a slúži na chladenie zmontovaného batériového systému. Potom sa medzi oba moduly namontuje hliníkový chladič pre vodné chladenie, neskôr sa oba moduly vložia do masívnej hliníkovej vane. Následne prebehnú všetky prípravy na montáž batérie do vozidla: popri potrebnej elektronike sa do batériového systému namontujú potrené káblové zväzky, tesnenia a držiaky.
Skôr ako sa batérie namontujú, sú podrobené rozsiahlym testom, pracovníci okrem iného preveria tesnosť chladiaceho okruhu, ako aj celej trakčnej batérie. Aby sa zaručilo, že proces spoľahlivo funguje, v pravidelných intervaloch sa do linky vkladajú špeciálne upravené testovacie batérie. Po kontrole tesnosti nasleduje kontrola elektrických funkcií na celkom 13 skúšobných stavoch. Kontroluje sa napríklad súhra vysokonapäťových a nízkonapäťových komponentov aj kontrola elektrickej inštalácie. Následne sa každý batériový systém nabije na časť svojej maximálnej kapacity.
Školenie pre prípravu na požiadavky v oblasti elektromobility absolvovalo viac ako 16 000 zamestnancov, žiakov stredného odborného učilišťa a pracovníkov dodávateľských firiem. Iba v budúcich dvoch rokoch investuje spoločnosť ŠKODA AUTO do vzdelávania personálu po 45 miliónoch eur. Na strane produktu automobilka postupne elektrifikuje celé svoje modelové portfólio, do roku 2025 investuje 1,3 miliardy eur do nových modelov s čisto batériovým pohonom alebo čiastočne elektrifikovaných modelov a do výroby batérií.
